液壓缸在液壓機的系統(tǒng)中進行使用的過程中，其液壓缸驅(qū)動具有一定的質(zhì)量機構(gòu)，當液壓機運行液壓缸運動到行程終點的時候，就具有較大的動能，如未作減速處理，液壓缸活塞與缸蓋將發(fā)生機械碰撞，產(chǎn)生沖擊、噪聲，有破壞性。

　　液壓缸在一定程度上為了緩和和防止這樣的危害發(fā)生，因此大多液壓機生產(chǎn)廠家在液壓回路中設置其減速裝置或在缸體內(nèi)設緩沖裝置。而缸筒作為液壓缸的主要部件，其加工質(zhì)量的好壞直接影響整個產(chǎn)品的壽命和可靠性。因此對缸筒加工要求比較高，其內(nèi)表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8&um，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。

　　一般液壓機用液壓缸在一定程度上主要是采用滾壓加工，在一定程度上會由于表面層留有表面殘余壓應力，這樣不僅有助于表面微小裂紋的封閉，而且就在一定程度上阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，并能延緩疲勞裂紋的產(chǎn)生或擴大，因而提高了缸筒疲勞強度。

　　可以說液壓缸在一定程度上是液壓機中最主要的部件，滾壓后，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減小為Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內(nèi)表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數(shù)據(jù)說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質(zhì)量。

　　液壓缸通過其滾壓成型，使?jié)L壓的表面就會直接性形成一層冷作硬化層，這樣就可以有效的減少磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內(nèi)壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質(zhì)。